水泥混凝土路面断板原因及其防治

一、概述

二、水泥砼路面断板的分类

（一） 轻微断裂 （二） 中等断裂 （三） 严重断裂 三、水泥砼路面断板的原因分析

（一）早期开裂断板原因分析

1 原材料方面 2 基层施工质量的影响 3 混凝土配合比不当 4 施工工艺不当 5 边界原因

（二）使用期开裂断板原因分析

1 设计方面 2 超重车的影响 3 路基不均匀沉降 4 基层失稳

5 初期微裂缝的扩展 6 排水不良 7 桥面铺装损坏

四、水泥混凝土路面断板预防措施

（一）早期开裂断板的预防

1 合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件 2 基层标高、平整度的控制

3 严格控制砼配合比，特别是水灰比 4 施工工艺的控制 5 边界影响的控制

（二）使用期开裂断板的预防

1 设计方面 2 依法治路 3 路基质量的控制 4 路面基层质量的控制 5 其它

五、水泥混凝土路面断板的处理与修复

（一）水泥混凝土路面修补材料 （二）水泥混凝土路面修补工艺

1 裂缝修补 2 局部修补 3 整块板更换

六、结束语

水泥混凝土路面断板原因及其防治

【摘要】 水泥混凝土路面是一种刚度大、扩散荷载能力强、稳定性好的路面结构，特别是高等级重交通的道路，水泥混凝土路面得到更广泛的应用。但随着交通荷载的日益重型化，交通量的大幅度增长，加速了路面的损坏，特别是断板病害已成为公路工程的通病之一，本文通过产生断板的原因分析，提出积极有效的预防与治理措施。

【关键词】 混凝土路面板 破坏原因 预防措施

一 概述

水泥混凝土路面具有承载力大、稳定性好、使用寿命长、日常养护费用少等优点，是高等级、重交通公路路面的主要类型之一，尤其在我国积极发展水泥砼路面，对合理利用水泥资源、提高路面质量、缓和沥青供应不足的矛盾等具有重要意义。在发展水泥混凝土路面的同时，也出现了了一些开裂、断板、沉陷、错台等病害,尤其是断板病害已经成为公路工程通病之一。如果对“断板”控制不好，将会直接影响公路的工程质量和运营年限，这就给我们公路施工工作者提出了一个值得研究的课题。本文针对水泥混凝土路面产生断板的原因进行分析，并就其预防措施进行了积极的探讨。

一、水泥混凝土路面断板分类

由纵向、横向、斜向裂缝发展而产生的已完全折断成两块以上的水泥砼路面板，称为“断板”。其特征是裂缝贯通全厚和板面。

水泥混凝土路面板浇筑完成后，未完全硬化和开放交通就出现的断板称为早期断板或施工断板；水泥混凝土路面开放交通后出现的断板称为使用期间断板或后期断板.水泥混凝土路面断板按其损坏程度分为三类：

（一） 轻微断裂

裂缝无剥落或轻微剥落;未封缝的裂缝宽度小于3mm;已封缝的裂缝宽度不限,但封缝良好.

（二） 中等断裂

裂缝处有中等程度剥落;未封缝的裂缝宽度为3-25mm;已封缝的裂缝无剥落或轻微剥落,但填缝料明显损坏;板被分割成3块以上,但均属轻微裂缝. （三） 严重断裂

裂缝处有严重剥落;未封缝的裂缝宽度大于25mm;板被分割成3块以上,裂缝损坏在中等程度以上;有错台,裂块已开始活动.

按断板形式又可分为纵向断板和横向断板两类.

三 水泥混凝土路面断板的原因分析

温度应力与荷载应力超过混凝土的抗拉强度,水泥混凝土路面板就会产生断裂并发展为断板。这些断裂，有的是在施工期间由于混凝土的初期收缩受到阻碍而产生的拉应力超过了混凝土的抗拉强度而引起的横向裂缝；有的是由于板块尺寸过大所产生的温度翘曲应力超过了混凝土的抗弯拉强度而引起的横向裂缝；有的是由于地基的不均匀沉降或地基受侵蚀而使板底出现脱空后，致使应力增加而引起的纵向、横向或角隅断裂；有的是由于车辆荷载的多次重复作用，所产生的重复荷载应力超过了混凝土的疲劳强度而引起的纵向或横向裂缝。

有的研究认为：水泥混凝土路面开裂的主要原因是混凝土的自身收缩（包括干燥收缩和温度收缩）及其与基层间的强大的摩阻力（包括静摩擦力和层间粘结剪应力），因此减少或改善混凝土的自身收缩及其与基层间的摩阻力，就能有效地防止开裂。

下面将早期开裂断板和使用期开裂断板的原因作以下分析:

（一）早期开裂断板原因分析

1 原材料方面：

由于水泥安定性差、强度不足，水泥中的游离氧化钙在凝结过程中水化很慢，水泥凝结硬化还在继续起水化作用，当游离氧化钙超过一定限量时，就会破坏已经硬化的水泥石或使抗拉强度下降。水泥强度不足也会影响砼的初期强度，使开裂断板的机率大大增加。水泥的水化热高、收缩大，也容易导致开裂；由于集料含泥量及有机质含量超标，水泥混凝土中水泥石与骨料的界面粘结不良，往往是产生初期开裂的薄弱部位。集料的含泥量和有机质含量超过规范要求，必然会造成界面缺陷，容易开裂。另外,在同样的水灰比条件下,石灰岩、石英岩等亲水性骨料与水泥石界面粘结力大，花岗岩等亲水性差的骨料则反之。

2 基层施工质量的影响：

基层标高失控，造成路面厚度不一致，过薄或厚薄交界处将成为薄弱断面，在砼收缩时，难以承受拉应力而开裂；基层不平整，会增加其与砼界面的的摩阻力，易在较薄弱路面开裂；同时，基层不平整，面板会产生较大的抗折强度，当抗折强度大于混凝土的容许值时，产生断板。

基层强度不均匀，在强度好的路段与强度差的路段交接处易产生断板。

基层施工若在冬季，到第二年春季时，由于温度升高，基层出现顶胀裂缝，致使顶胀处面层两幅主板断板。

用松散材料处理基层标高失控或不平整时，上层混凝土拌和物的水分或砂浆会下渗或被基层吸收，使下部混凝土变得疏松，面板抗折强度下降。

基层干燥会吸收混凝土拌和物中的水分，使底部混凝土失水，抗折强度降低，导致开裂。

3 混凝土配合比不当：

水源用量偏大，混凝土中引起收缩的主要是水泥石部分，过多的水泥用量，必然会导致较大的收缩；水灰比控制不准，水灰比偏大，水泥完全水化的最低水灰比约为0.26—0.29，施工中采用较高的水灰比是为了满足和易性需要，但偏大的水灰比，增大了水泥水化初期骨料表面的水膜厚度，影响了砼强度，也因此导致混凝土不均匀收缩，进而产生断板；同时施工中计量不准，拌和的混合料不均匀，尤其是未根据集料中的含水量及时调整用水量，也会影响砼的配合比的准确性，从而影响其初期强度，造成混凝土的强度不均匀，混凝土强度较弱的地方，则易产生断板。

4 施工工艺不当

搅拌不到位或过分，振捣不密实，形成的混凝土强度不均匀，易导致早期开裂断板。振捣时间过长，会造成分层，粗骨料下沉，细骨料留在上层，强度不均匀，表面收缩裂缝增加。

混凝土拌和时，如果水泥或集料温度过高，再加上水泥的水化热，会使混凝土拌和物的温度很高，在冷却、硬化过程中会使温差收缩加大，导致开裂；搅拌不足或过分，振捣不密实，形成的砼强度不均匀，易导致早期开裂断板。振捣时间不易过长，否则会造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，强度不均匀，表面收缩裂缝增加。

混凝土浇筑间断。因停电、机械故障、运输不畅、气候突变、停料等原因使混凝土浇筑作业中断，再浇筑时未按施工缝处理，新旧混凝土由于结合不良和收缩不一致会形成一条不规则的接缝。

养生不及时或养护方法不当。尤其是在气温高、湿度小、风速大的不利条件下，混凝土表面水分蒸发太快，从而形成干缩裂缝；切缝不及时或切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在砼板的薄弱处形成不规则的贯穿裂缝；施工车辆过早通行，在混凝土还未达到设计强度之前，就过早承受荷载应力，是产生裂缝乃至断板的又一个原因。

采用真空吸水工艺时，如果因两吸垫之间未重叠而导致漏吸，则漏吸处水灰比较两侧大，混凝土强度较低，收缩也大，会形成薄弱环节而开裂。

传力杆安装不当，上下翘曲，则在砼伸缩和传力过程中砼就会破坏，形成裂缝损坏。

5 边界原因

在双幅路面施工中，已浇筑一边的缩缝在另一边未开始浇筑前已经裂通，气温下降一定幅度时，断裂的缩缝两边砼板收缩， 这样后浇筑还未切割的混凝土板受到较大的拉应力，而这时其混凝土强度还较低，当拉应力大于混凝土初期抗拉强度时，就会在先浇筑板缩缝对应位置发生不规则裂缝。

在中央分隔带路缘石的砼路面施工中，路缘石常设有砼平基背座，由于路缘带先于路面施工，当温度下降时路缘带本身会收缩，路缘带下半部具有粗糙面会带动初期强度很低的砼面板在路缘带裂缝处产生边界裂缝。

同样原因，如果基层稳定层已经发生裂缝，裂缝两边基层在气温下降时收缩，由于摩擦

力作用，同样也会带动上面初期砼面板开裂。

（二）使用期开裂断板原因分析

1 设计方面

（1） 路面设计厚度偏薄：如果设计时交通量调查数据不准，路基、基层、底基层的模量和材料参数选用不当等原因而使路面厚度偏薄，就会使路面过早地出现开裂、断板。

（2）混凝土原材料的配合比不当，混凝土产生碱-集料反应或抗冻融差等耐久性问题。 （3）排水设计不当。

水泥混凝土路面直接暴露在大气之中，四季大气温度、湿度周期性的变化，以及每一昼夜气温的变化，都会使得砼路面板在不断的伸缩和翘曲中处于拉应力和压应力的反复交替作用状态，此拉、压应力称为温度应力。砼板越长，温度应力就越大。若设计时板块过长或长宽比例不当，温度应力超出容许范围，路面板即产生开裂断板。

2 超载方面的影响

由于交通运输业的迅速发展，大吨位车辆逐年增多，单轴轴载比原设计计算轴载增加几倍，即超重轴载与标准轴载换算成16次方关系，所以，超载车的增加是水泥混凝土路面使用期开裂断板的重要原因。

3 路基不均匀沉降

压实度不足或压实不均匀路段，在路面长期使用过程中，由于水温条件的变化和行车荷载作用，路基产生不均匀沉降，致使沉降量不同的结合面产生错台，面板由于荷载作用导致断裂。路基不均匀沉降主要发生在：填挖相交断面处、半填半挖结合处、新老路基交接处、土基密度不同部位；弱地基、湿陷性黄土以及采空区、陷穴等特殊路基段；桥涵、构造物附近压实机械难以施工的部位；路基不同填料的界面或层面。

（1） 路基填筑使用了不适宜材料

公路路基施工规范规定，在通常情况下，不能被压实到规定的密实度和不能形成稳定填方的材料不能用于路基填筑。如：沼泽土，泥炭，含有树根，杂草和易腐朽物质等材料；液限指数大于50％，塑性指数大于25％的材料；有机质含量大于3％的材料；压实含水量和最

佳含水量之差大于2％的材料等等。但是，由于施工单位在路基填筑材料方面控制不严，使用了不适宜材料从而造成路基下沉或塌方，导致路面砼板的破坏。

（2） 软基础处理不当

在软土地段路基填筑前应该首先探明地基承载力，然后采取合理的软基处理方案和施工工艺，软基处理方案一般有：淤回填土方、石方、土石混合料或砂砾、袋装砂井、塑料排水板、土工布、土工格栅或以上两种方案的组合等，但是施工时，往往是由于采取的软基处理方案或施工工艺不合理，或施工时未认真按要求处理或处理不完善等；这样给路基的稳定造成了隐患，使成型的路基沉陷或滑移等，最终影响水泥砼路面板。

（3） 路基土石方填筑方面的问题

往往在施工过程中，施工单位未严格按规范要求的每层填料松铺厚度控制，有时填料的松铺厚度达60—80cm，这样路基填方的密度很难达到规范要求的低限值；路基填筑的有效高度和超宽填筑不够，有的部分在路基填筑完成时，才发现填筑宽度不够，为达到路基的有效宽度，施工单位往往没有按规范要求挖台阶分层填筑压实至路基要求的宽度，而是将一些松散的土倾倒在边坡上，用工人摊铺拍实，这样补上来的路基部分远未达到密实度的要求，造成路基滑坡，层层冲刷；路基填筑每层的填料未用平地机或其它平整机械进行整平或整平效果不好，使低凹的地方达不到密实度要求且大量积水；路基施工过程中没有按要求做成一定的横坡度路基施工临时排水系统未做或不畅通，从而使大量的积水渗入下层路基，严重影响路基质量；路基石方或土石混合料填筑时，石头粒径过大，使填石路堤或填土石混合料路堤密度达不到规范的要求，由于以上施工方面的原因，对路基的稳定性造成一定的影响，直到影响水泥砼路面板。

（4） 填挖交界处未按规范要求施工

当路堤在斜坡上或填挖交界处，或原有路堤上或路堤处在垂直路中线测得的边坡大于1：5的坡度时，应把原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m，用小型机具进行夯实，并向内侧倾斜2％，且台阶上不能有积水，然后再分层填筑压实。这样，才能保证路堤的稳定和达到规定的密实度。而施工单位在施工时，遇到以上情况，在路堤填筑时，根本未将施工地段挖成台阶分层压实，以致影响了路堤的质量，形成隐患给水泥砼路面造成破坏。

（5） 构造物台背的回填不符合要求

目前，从建成通车的公路来看，构造物台背跳车是通病，然而最明显的是台背沉陷和错台，主要原因是台背回填质量差。台背回填要求每层松铺厚度不得大于20cm。密实度必须达到95％以上，粒料的粒径不大于5cm，且应具有良好的级配和稳定性。然而，施工单位在进行台背回填时，松铺厚度未严格控制，回填材料没有认真选取，压实仅用人工夯实，有时即使用小型机具进行压实，也只不过是形式，敷衍了事，台背回填尺寸未按规范要求开挖，使得回填材料无法压实达到规定的密实度，现在台背回填中最易被人忽视的是，开挖出的台背，虽说台背回填时中部填筑合乎要求，但边缘为不透水性填料，没有进行更换，所以路面渗入的水积存在台背，这样时间一长便影响了路基的稳定性，造成台背沉陷，以致水泥砼板遭破坏。

4 基层失稳

基层施工质量不好，强度不均匀或较低，使用中基层松散或在渗水作用下材料被吸往一边，面层脱空，当受到的弯拉应力大于凝土板强度时面板即发生断裂；面层接缝填封料失效，板的弯沉使空隙内的积水变为有压水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生唧泥。唧泥现象不断产生，面板边缘部分将脱空失去支承，在荷载作用下产生断裂。

5 初期微裂缝的扩展

初期混凝土收缩形成未反映到表面的微小裂缝，使用一段时间后，受行车荷载及温度应力的双重作用，部分裂缝将逐渐增长、变深，以至造成路面板断裂。

6 排水不良

路基及基层排水不良，长期受水浸泡，引起路基失稳或强度不足，使路面产生不规则断裂；裂隙水或边沟水等渗入路基、基层和底基层，冬季冻胀时使路面产生纵向开裂。

7 桥面铺装损坏

桥面上的水泥混凝土路面铺装层，由于厚度不足或与桥面板、桥台结合部处理不当，在行车作用和桥面板胀缩下，产生层间搓动和面板断裂。

此外，某些导致初期断板的诱因也会在使用期继续强化，导致路面开裂、断板或使病害

程度更趋恶化。

四、水泥混凝土路面断板预防措施

针对上述造成水泥砼路面断板的因素，若采取行之有效的、全面的预防措施，可减少断板数量，延长混凝土路面的使用期限，提高行车的舒适性和安全性。

（一）早期开裂断板的预防

1 合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件

为了保证水泥混凝土路面的质量，首先要严把材料质量关，从选取料源到材料进场都要严格地进行各项技术指标试验，不合格的材料坚决不准进场。对于安定性差、游离氧化钙超标及强度不足的水泥应禁止使用；不同标号、不同厂家、不同种类、不同批产的水泥严禁混合使用；尽量采用旋转窑生产的发热量少、收缩量小的硅酸盐道路水泥或普通硅酸盐水泥。

集料含泥量超标时应更换料源，选择合格的、含泥量较少的材料，或将其认真冲洗至达到要求方可使用。对有机质含量超标的集料禁止使用。

2 基层标高、平整度的控制

严格控制基层顶面标高，确保砼路面板厚度的均匀一致；按水泥混凝土路面平整度要求控制基层平整度，采取加铺塑料薄膜等方法减少水泥混凝土路面板与基层的摩阻力；认真抄平，控制标高及松铺厚度进行摊铺，摊铺静压后，应立即找平检验高程，并用3m直尺检测平整度，对于标高不足的基层应坚决返工重做，确保混凝土路面底面平整，避免由于稳定土基层表面不平整造成局部薄弱面以及基层与路面面层约束力造成混凝土路面裂纹。在基层施工中禁止采用抛撒松散基层材料填补标高的方法；同时要加强基层养护工作，认真对基层进行洒水养生，使其保持基层湿润状态，直至浇筑水泥混凝土路面板；若基层出现裂缝，在混凝土铺筑前应用油毡将裂缝覆盖好，防止裂缝向上反射。

3 严格控制砼配合比，特别是水灰比

按试验混凝土配合比准确配料，单位水泥用量要精确称量，误差值控制在1%以内；集料

的含水量要及时试验检测，控制适宜的用水量，保持水灰比准确；为减少用水量，改善和易性可选用合适的外掺剂；用水量误差不超过1%，外加剂掺量误差控制在2%以内；采用电子秤或其他现代化配料机械设备准确配料，尽量不采用人工手推车按车计量的配料法；集料称量误差控制在3%以内；搅拌站上料顺序宜为砂、水泥、碎石、或碎石、水泥、砂；严格控制混凝土混合料的搅拌时间，以确保混合料拌和均匀。

4 施工工艺的控制

（1）混凝土的拌和时间要根据机械性能准确掌握，最长拌和时间不应超过最短拌和时间的3倍；同时加强混凝土的振捣工作，振捣应均匀密实，避免漏振或超振现象产生。

（2）混凝土拌和时，若集料温度过高，应采取降温措施后再配料拌和。若采用撒水降温方法，应及时测定含水量，调整拌和水用量，保证水灰比值不致增大。

（3）混凝土路面施工前，要仔细检查发电机、振动梁、运输车辆等机具设备，确保其完好。现场中要有备用机具，严禁故障机具施工，并检查施工运料道路是否通畅，确保施工的连续性。配料、拌和、运输、摊铺作业面要有序配合，对于气候突变、停电、停料等情况，应提前做好应急准备工作，调整工序，暂停面板施工。重新铺装时应按施工缝处理接缝。 （4）重视混凝土面板养生，采用优质养护剂，或湿法养护，不要采用没有覆盖物仅洒水的养生方法。

（5）及时切缝，防止混凝土断板。如果切缝不及时就会因混凝土收缩而引起温度应力将板拉断，如果切缝太早，由于混凝土强度低，缝口易出现啃边、掉角，在路面上留下切割机压痕，使缝边不整齐，缝不成型，并生坑洼。要根据施工现场气温及水泥品种试验确定最早切缝时间，一般应采用多台切缝机同时作业，以保证切缝及时。切缝深度为混凝土板厚的1/3至1/4，切缝不宜太浅或太深，剩余断面部分能吸收由于高温产生的内应力。有资料表明，软切缝工艺可将切缝时间提前，预防水泥混凝土路面断板。

（6）实施交通管制，避免在砼强度不足的条件下，过早开放交通，养护车辆也应尽量避免在面板上通行。

（7）采用真空吸水工艺时，要注意两吸垫之间重叠足够尺寸，避免漏吸。

(8)正确安按装传力杆，防止上下翘动，可采用双模板控制。浇筑下一混凝土板时要按设

计要求安设塑料套管和涂沥青隔层。

（9）避免大风及高温天气施工。

（10）在高填方段或软弱地基段面层设补强钢筋网，可以有效地防止因路基不均匀沉降而导致的面层断板。

5 边界影响的控制

要尽早将后浇筑的面板切缝；有中央分隔带、路缘石等结构物施工时，应在与混凝土面板接触处涂沥青，使二者自由伸缩；基层养生结束后，及时浇筑水泥混凝土路面，以防止基层暴露时间过长产生干缩裂缝。若出现裂缝，浇筑前应予以封闭，预防基层裂缝反射到面板上来。

（二）使用期开裂断板的预防

1 设计方面

在混凝土路面设计计算阶段，应充分考虑交通发展状况，准确调查交通量及运输车辆的发展状况，避免因设计厚度偏小，平面尺寸不合理，在设计使用年限内由于交通量的快速增长或重载车辆增加造成面板提前破坏；选用适合当地环境条件的原材料，重视冻融性和耐久性；设计全面的排水系统，确保地表水、地下水不会对路基、路面造成浸蚀破坏。

2 依法治路

严格控制超限车辆通行。

3 路基质量的控制

路基压实质量要求达到规定的压实度值和弯沉值，特别是桥涵、构造物附近（死角部位）更应加强压实工作，保证路基有足够的、均匀的强度；排水设施应完善，并要充分考虑地下水对路基稳定的影响；路基填筑中，不同种类的土壤应分层填筑，避免土壤类型在路基上的突变造成沉降不一致，影响路面板结构性能；对于填挖交界、半填半挖结合处应按路面板的要求进行特殊设计，施工中要对路槽以下部分进行处理；对于路基不稳定，特殊软弱地基、湿陷性黄土、采空区、陷穴、滑坡等路段，应避免采用水泥混凝土路面，其他特殊路基应经过特殊自理后方可进行水泥混凝土路面施工。

4 路面基层质量的控制

水泥混凝土路面最重要的是要求基层强度的均匀性、稳定性要好。基层应尽可能采用水泥稳定基层，严格控制细料，以增加基层的水稳性；建立验槽制度，确保基层厚度均匀一致，保证强度的均匀；采用厂拌法拌基层料，确保拌和均匀和配料准确；按照设计要求，保证基层的密实度。

5 其它

及时采取措施，封填微裂缝，如灌注环氧树脂。另外，桥涵施工过程中，应结合桥面铺装，认真处理好路桥结合部位，防止不均匀沉降。

五 断板的的处理与修复 尽管水泥混凝土路面的质量有了很大的提高，但由于设计、施工、养护等方面原因，仍然有不同形式、不同程度的损坏。虽然这些损坏大多还未严重影响水泥混凝土路面的正常使用，但随着交通量的增多，损坏逐渐加剧，如不及时维修，将会给以后的修补带来更大的困难。从技术上讲，影响水泥混凝土路面修补质量的关键在于所采用的修补材料和修补工艺。

（一） 水泥混凝土路面修补材料

早期最常用的水泥混凝土路面修补材料是采用沥青质材料，即在水泥混凝土路面的裂缝处灌注沥青，以达到封闭裂缝的目的，或在破损严重的水泥混凝土路面上加铺一层沥青混凝土。这种方法，只是一种应急措施，不能从根本上解决水泥混凝土路面修复的问题。到了80年代，随着人们对水泥混凝土路面修补技术的重视，一些国家加大了水泥混凝土路面修补材料的研究力度。针对不同的水泥混凝土路面破坏特点，研制出一些新的修补材料，并在一些路段进行试验性的应用。在水泥混凝土路面的裂缝修补方面，美国和日本等国将常用于工业与民用建筑混凝土结构裂缝修补的环氧树脂进行改性，研制出适合于水泥混凝土路面需要的抗冲击韧性较大的改性环氧树脂灌浆材料。还有些国家研制出了低粘度聚合物稀浆用于裂缝宽度为0.05mm左右的细裂缝修补。用掺加高分子材料的聚合物水泥砂浆及以合成聚合物和焦油为主的油灰胶泥修补较宽的裂缝。用延性较好的聚胺酯树脂、橡胶-煤焦油填缝料进行路面

的接缝修补。

在水泥混凝土路面的板块修补上，常用的方法是将损坏的混凝土除掉，铺上与原路面混凝土相同强度或略高于路面混凝土原设计强度的普通混凝土。普通混凝土需要较长的养生时间，给路面尽快恢复交通带来了困难。因此，人们就通过在混凝土中掺早强型外加剂的办法，以加快混凝土早期强度的发展，研制出适用于水泥混凝土路面修补的快硬早强水泥。我国也研制出一些高早强、收缩小、性能优异的修补材料即快凝材料。强度高、强粘结，修补后若干小时即可通车，这种材料不仅早期强度高，而且收缩小，新老混凝土粘结力强，凝结时间适中，取得较好的路面修补效果。

（二） 水泥混凝土路面修补工艺

仅仅具有性能良好的修补材料还不够，修补工艺也直接影响到水泥混凝土路面的修补质量。

断板的处理，应根据其损坏程度不同分别对待。处理断板的方法分为裂缝修补、局部修补、整块板更换三种。

1 裂缝修补

对于轻微断裂，裂缝无剥落或轻微剥落，裂缝宽度小于3mm的断板，应采用灌入粘结剂的方法进行修补。

粘结剂灌入方法分为：直接灌入法、喷嘴灌入法、钻孔灌浆法、注射器注射法。 粘结剂材料有聚胺脂、聚硫环氧树脂（聚硫橡胶+环氧树脂）、甲凝、环氧树脂等工程材料。

（1）直接灌入法：适用于施工中产生的混凝土收缩裂缝。在未通车前，一旦发现混凝土板出现裂缝，可用聚硫环氧树脂材料等直接灌注。

（2）喷嘴灌入法：适用于通车路段冬季修补裂缝。操作工序：清缝-埋设灌浆嘴封闭裂缝-配灌缝材料-灌浆-加热增强。

a.清缝：压缩空气配特制喷嘴（鸭嘴形为好），配细铅丝小钓鱼台子掏除缝隙中的泥土等杂物。

b.埋设灌浆嘴封闭裂缝：灌浆嘴一般约30cm设一个，用按1：2配比的松香和石蜡加热

熔化粘住裂缝，再用胶布将缝口贴好，并涂上松香和石蜡。

c.配灌缝材料：根据缝口宽窄及要求开放通车时＋间选用适宜的灌浆材料及配比混合调匀倒于小铝锅中。

d.灌浆：将配制的灌浆材料倒入有机玻璃管注射器或其他特制的灌浆器中，一般宜在30-40min以内用压力将灌缝料由各灌浆嘴中灌入缝中，至灌满将要顶动上面的胶布为止。其上宜加一层水泥浆或砂浆抹面并喷养护剂，使表面颜色一致。

e.加热增强：一般宜用红外线灯或装有60-100W灯泡的长条形灯罩，在已灌缝上加温，温度控制在50℃-60℃，加热1-2h，即可开放通车。 （3）钻孔灌浆法：可用于非冬季修补裂缝。

a.沿裂缝用冲击电钻打一排直径为15mm的孔槽，以形成一带状槽； b.用压缩空气喷枪伸入槽孔内清除混凝土残屑； c.向孔槽内填洁净的小碎石（直径5-10mm）； d.沿孔槽灌浆；

e.用乳胶拌和水泥覆盖装饰槽口；

f.用红外线灯加热1-2h，促使灌缝料增强，即可开放通车。

（4）注射器注射法：此法适用于通车时间短，裂缝杂物少，较清洁、干燥，裂缝宽度在3mm左右的路面断板修补。

a.清缝：采用空气压缩机配特制喷嘴吹干净缝隙，并配细铅丝小钩子充分掏尽缝隙中的泥土等杂物；

b.配灌缝材料：将小包装主剂与固化剂按2：1比例掺配。一般小包状为1kg混合剂分A桶主剂0.67kg和B桶固化剂0.33kg二个桶装，操作时只需将固化剂直接倒入主剂中，拌和至颜色均匀即可。

c.注射器注射：使用50ml医用注射器抽入混合剂 ，对准插入缝隙注射（可不使用针头），由中线向两边逐点注射至缝隙填满。若先注射段落渗入较多，应及时补注至饱满，若15min内不再渗入则可认为已注满缝隙。整个缝隙注射完成后，撒少许干水泥拌砂混合翻新覆盖，三小时后即可开放通车。该操作应在配料开始90min内完成，否则材料将凝固无法使用。

2 局部修补

板面局部断裂损坏，进行小块修复时，应视桥面断裂损坏程度不同分三种方式修补： (1).对于轻微断裂，裂缝有轻微剥落的，先画线放样，按画线范围开凿成深约5-7cm的长方形凹槽,刷洗干净后,用快凝小石子混凝土填补。

(2).对于轻微断裂，裂缝较宽且有轻微剥落的断板，应按裂缝两侧至少各20cm的宽度放样，按画线范围开凿成深至板夺取一半的凹槽，此凹槽应与中线垂直，刷洗干净凹槽，在凹槽底部裂缝的两侧用冲击钻沿与中线平行方向，间距30-40cm，打眼贯通至板厚达基层表面，然后再清洗干净凹槽和孔眼，在孔眼安设Ⅱ形钢筋，冲击钻钻头采用￠30规格，Ⅱ形钢筋采用￠22螺纹钢筋制作，安设钢筋完成后，用高标号砂浆填塞孔眼至实心实意，最后用与原路面相同标号的快凝混凝土浇筑至路面齐平。 (3).较为彻底的办法是将凹槽凿至贯通板厚，在凹槽边缘两侧板厚中央打洞，深10cm，直径4cm，水平间距30-40cm。每个洞应先将其周围润湿，插入一根直径18-20cm、长约20mm的钢筋，然后用快凝砂浆填塞捣实，待砂浆硬性后浇筑快凝混凝土夯捣实齐平路面即可。

3 整块板更换

对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成3块以上，有错台或裂块已开始活动的断板，应采用整块更换的措施。

由于基层强度不足或渗水软化，以及路基不均匀沉降，造成混凝土板断裂成破碎板或严重错台时，应将整块板凿除，在处治好基层以及路基后，重新浇筑新的混凝土板，或采用混凝土预制块或条块石换补。对于路基稳定性差，沉降没有完全结束的段落，建议采用预制块换补断板。对基层也要求采用水泥稳定结构层。修补块的缝隙宜用水泥砂浆或沥青橡胶填满，以防渗水破坏。

在板块的修补方面，我国江苏等地也总结出了一套行之有效的修补方法，但混凝土的破碎设备仍需改进。在我国破碎旧混凝土，大多采用人工凿除或用风镐破碎的方法，破碎清除废混凝土速度很慢。有的地方采用冲击锤破碎旧混凝土，虽工效有所提高，但容易导致相邻好板块的损伤。最近，捷克等国研制出了一种液压式的多功能混凝土破碎机，不仅大大提高了老混凝土的破碎工效，而且也减少了相邻混凝土板块的损坏，很值得我们在今后的工作中

予以借鉴和学习。

六、结束语

随着社会主义市场经济的发展，交通荷载的日益重型化，交通量的大幅度增长，加强了路面的损坏。为此，加强对水泥混凝土路面的养护和维修，已成为公路交通部门的一个刻不容缓的任务及重要的工作内容。这就要求我们在施工实践中采取行之有效的全面预防措施，做到防微杜渐，这样即可减少断板数量，又可延长水泥混凝土路面的使用年限，进而提高了行车的舒适性和安全性。

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