中级数控铣工职业资格技能鉴定样例3零件的加工

工

工作过程：

分析零件图，明确加工内容——确定加工方案——制订加工打算——实施零件加工——监测加工过程——评估加工质量

（一）分析零件图，明确加工内容

该工作任务要紧完成图5-3-1所示零件的加工，其工作内容有：铣大平面、钻孔、铣削一个外轮廓、一个凸台以及一个内轮廓，要求按照评分标准操纵好各项尺寸。

（二）确定加工方案

1．刀具的选择：由于工件材料为45＃，因此采纳面铣刀进行工件大平面的铣削加工，用A2.5中心钻及ф10mm钻头来加工孔，选用ф12mm（粗齿和细齿各1把）高速钢立铣刀来铣削外轮廓、四方凸台和内轮廓。刀具及切削用量的选择见表5-3-3。

表5-3 -3 刀具及切削用量选择

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 铣外 轮廓 凸台 铣封闭型腔 加工内容 铣大平面 钻中心孔 钻孔a 粗加工 半精加工 精加工 粗加工 半精加工 精加工 选用刀具 面铣刀 中心钻A2.5 Φ8钻头 Φ12立铣刀 Φ12立铣刀 Φ12立铣刀 Φ12立铣刀 Φ12立铣刀 Φ12立铣刀 S(r/min) 100 1000 400 350 350 400 350 350 400 F(mm/min) 30 25 35 50 100 35 50 100 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D(mm) 6.8 6.2 6.0(实际值) 6.8 6.2 6.0(实际值) 2．夹具及装夹方式的选择：由于工件毛坯为长方体，因此采纳平口钳来装夹工件。 3．切削方式及进、退刀线的设计：由学生依照所把握的知识自己确定。 4．工件原点设定：由学生依照所把握的知识自己确定。

（三）制订加工打算

依照上述分析，完成本次加工任务所需工序及工序清单具体内容见表5-3-3。其具体工艺分析如下：

1．为保证加工精度，需采纳粗铣、半精铣、精铣的加工工序；

2．为保证高度尺寸，建议先用面铣刀铣削工件上表面（手动方式或MDA方式加工

均可），再铣削工件轮廓；

3．采纳同一把刀具进行外轮廓及凸台的粗加工、半精加工、精加工。 4．工艺流程

图5-3-1工件需加工大平面、一个外轮廓、一个凸台、一个封闭型腔以及钻3个孔（1个工艺孔）。先加工大平面，然后依照加工时总是同一时刻只加工一个图素。因此我们能够分解成简单的图形进行编程，本零件分解及加工流程如图5-3-2所示。先把（a）钻孔（含工艺孔）钻好，然后加工外轮廓（b）、凸台（c），最后加工封闭型腔（d）。步骤过程：a→b→c→d。

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图5-3-2

5．参考加工程序

采纳一个编程原点，将工件坐标系原点设置在工件上表面中心，参考程序，见表5-3-4。

表5-3-4 中级数控铣工职业资格技能鉴定样例1参考程序

程序段号 N10 FANUC 0i系统程序 O0031 G90G54G17G40G0Z100 SIEMENS802D系统程序 AA31．MPF G90G54G17G40G0Z100 程序说明 程序号（钻中心孔程序，中心钻A2.5） 程序初始化，Z轴快速定位 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 程序段号 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N140 N150 N160 N170 程序X10Y0 Z5 M03S1000 M08 G01Z-4F30 G0Z5 X-15Y15 G01Z-4F30 G0Z5 X-15Y-15 G01Z-4F30 G0Z100 M05 M09 M30 FANUC 0i系统程序 O0032 G90G54G17G40G0Z100 X10Y0 Z5 M03S400 M08 G01Z-5.8F25 G0Z5 X-15Y15 G01Z-13F25 G0Z5 X-15Y-15 G01Z-13F25 G0Z100 M05 M09 M30 FANUC 0i系统程序 X10Y0 Z5 M03S1000 M08 G01Z-4F30 G0Z5 X-15Y15 G01Z-4F30 G0Z5 X-15Y-15 G01Z-4F30 G0Z100 M05 M09 M30 X、Y轴快速定位 Z轴快速下刀 主轴正转，1000r/min 开冷却液 钻中心孔 Z轴快速抬刀 停止主轴 关冷却液 程序终止 SIEMENS802D系统程序 AA32．MPF G90G54G17G40G0Z100 X10Y0 Z5 M03S400 M08 G01Z-5.8F25 G0Z5 X-15Y15 G01Z-13F25 G0Z5 X-15Y-15 G01Z-13F25 G0Z100 M05 M09 M30 钻孔 程序说明 钻孔程序（Φ10钻头） 程序初始化，Z轴快速定位 X、Y轴快速定位 Z轴快速下刀 主轴正转400r/min 开冷却液 Z轴快速抬刀 停止主轴 关冷却液 程序终止 SIEMENS802D系统程序 程序说明 段号 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 程序段号 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 X0Y-40 Z10 M03S350 M08 G01Z-6F30 D1F35 X-55Y0 Z10 M03S350 M08 G01Z-10F25 D1F35 O0033 G90G54G17G64G40G0Z100 X-55Y0 Z10 AA33．MPF G90G54G17G64G40G0Z100 加工外轮廓b程序 程序初始化，Z轴快速定位 X、Y轴快速定位至起刀点 Z轴快速下刀 主轴正转，350r/min 开冷却液 Z轴下刀 建立刀具半径补偿，D＝6.8，6.2，6.0（实际值） 加工外轮廓b（粗、精加工为同一程序，加工过程中使 用的刀具半径补偿值不同）M03S350 M08 G01Z-10F25 D1F35 G41G01X-42.5Y0 Y27.5RND=7 X42.5 RND=7 Y-27.5 X-42.5 Y0 G40G01X-55Y0 G0Z100 M05 M09 M30 G41G01X-42.5Y0 Y27.5,R7 X42.5,R7 Y-27.5 X-42.5 Y0 G40G01X-55Y0 G0Z100 M05 M09 M30 FANUC 0i系统程序 O0044 G90G54G17G64G40G0Z100 取消刀具半径补偿 Z轴快速抬刀 停止主轴 关冷却液 程序终止 SIEMENS802D系统程序 AA44．MPF G90G54G17G64G40G0Z100 X0Y-40 Z10 M03S350 M08 G01Z-6F30 D1F35 G41G01X0Y-27.5 X-35RND=10 Y-8 X-27 G03X-27Y8CR＝8 G01X-35Y8 Y27.5 RND=10 X35CHR=6 Y-27.5 CHR=6 程序说明 加工凸台c程序 程序初始化，Z轴快速定位 X、Y轴快速定位至起刀点 Z轴快速下刀 主轴正转，350r/min 开冷却液 Z轴下刀 建立刀具半径补偿，D＝6.8，6.2，6.0（实际值） G41G01X0Y-27.5 X-35,R10 Y-8 X-27 G03X-27Y8R8 G01X-35Y8 Y27.5,R10 X35,C6 Y-27.5,C6 加工四方凸台c（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀具半径补偿值不同） N170 N180 N190 N200 N210 N220 程序段号 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 X0 G40G01X0Y-40 G0Z100 M05 M09 M30 FANUC 0i系统程序 O0055 G90G54G17G64G40G0Z100 X10Y0 G52X10Y0 G68X0Y0Z0R45 （R－45） Z10 M03S350 M08 G01Z-6F20 D4F35 G41G01X0Y8 X-10 G03Y-8R8 G01X10 G03Y8R8 X0 G40G01X0Y0 G69 G52X0Y0Z0 G0Z100 M05 M09 M30 X0 G40G01X0Y-40 G0Z100 M05 M09 M30 取消刀具半径补偿 Z轴快速抬刀 停止主轴 关冷却液 程序终止 SIEMENS802D系统程序 AA55．MPF G90G54G17G64G40G0Z100 X10Y0 ATRANS X10Y0 Z10 M03S350 M08 G01Z-6F20 D4F35 G41G01X0Y8 X-10 G03Y-8CR＝8 G01X10 G03Y8CR＝8 X0 G40G01X0Y0 ROT TRANS G0Z100 M05 M09 M30 取消刀具半径补偿 取消坐标系旋转 取消坐标系偏移 Z轴快速抬刀 停止主轴 关冷却液 程序终止 程序说明 加工封闭型腔d程序 程序初始化，Z轴快速定位 X、Y轴快速定位至起刀点 坐标系偏移指令 Z轴快速下刀 主轴正转，350r/min 开冷却液 Z轴下刀 建立刀具半径补偿，D＝6.8，6.2，6.0（实际值） 加工封闭型腔d（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀具半径补偿值不同） AROT RPL=45 （RPL=－45） 坐标系旋转指令 （四）实施零件加工

完成本次工作任务按以下9个步骤完成： 1.检查机床，确认机床正常时，开机并回零； 2.安装刀具及装夹工件；

3.用面铣刀铣削工件上表面，将工件坐标系原点设置在工件中心上表面处； 4.输入并检查加工程序；

5.设置刀具半径补偿等参数，将工件坐标系原点抬高20～30mm，以空运行方式检测程序； 6.取消空运行方式，将工件坐标系复原，对零件进行钻孔加工；

7.用粗立铣刀对工件外轮廓、四方凸台、平底圆孔、六边形型腔等进行粗、半精加工； 8.将工件去毛刺，测量零件尺寸，换装精铣刀，修改刀具半径补偿参数，对零件进行精加工； 9.确认工件合格后，取下工件并再次去毛刺，同时清扫机床，擦净刀具、量具等，并按规定摆放整齐。

（五）监测加工过程

1．记录加工过程

2．加工过程操纵（保证冷却液畅通，判定加工是否正常等，视、听结合，确保加工正常） 在工件加工过程中，要注意以下几项内容检查：

（1）加工封闭型腔（d）时必须预钻下刀孔，下刀靠近工件后采纳G01进给下刀； （2）装夹工件以不能扳动为合适，严禁用榔头等冲击扳手，以免损坏平口钳； （3）正式加工前，必须再次确认“空运行”差不多取消、进给倍率差不多在2％～10％档位；

（4）机床工作台面严禁放置工件、工具等物品，防止工作台面精度缺失； （5）刀柄的锥部用洁净的纱布擦洁净、用压缩空气吹，才可装入机床主轴；

（六）评估

完成工件的加工后，我们从以下几个方面评估整个加工过程，达到不断优化的目的。 1.按照评分表要求对工件尺寸精度进行评估，找出工件尺寸精度不合格的缘故，并提出解决方法或合理化建议；

2.对工件的加工表面质量进行评估，找出表面质量缺陷的缘故，并提出提高表面的方法； 3.对加工效率、刀具寿命等方面进行评估；

4.回忆那个加工过程，看看是否存在需要改进的操作。